لاستیک اتیلن پروپیلن دی ان مونومر (EPDM)
استفاده می شود به عنوان: لاستیک (Rubber) (الاستومر (Elastomer)) و ورق های لاستیکی (Rubber Sheets)
نام های دیگر: نوردل (Nordel)، رویالن (Royalene)، کتون ۸۳۴۰آ (kelton 8340A)، ویستالون (Vistalon)
مونومر: اتیلن، پروپیلن، دی ان
حلال: ۱و۲و۴ ـ تری کلرو بنزن (۱,۲,۴-Trichlorobenzene)، آلیفاتیک ها (Aliphatic)، آروماتیک ها (Aromatic) و هیدروکربن های هالوژنه (Halogenated Hydrocarbons)
دانسیته: به دلیل تِرپلیمر (Ter-Polymer) بودن می تواند از ۰٫۸۶ تا ۰٫۹۹ g/cm3 باشد.
دمای ذوب (Tm): بیشتر از ۱۵۰ درجه سانتی گراد (بسته به درصد پلی اتیلن)
دمای انتقال شیشه ای (Tg): برابر ۶۰- تا ۳۳- درجه سانتی گراد (معمولاً ۵۴- درجه سانتی گراد ذکر می شود)
سختی (Shore A): برابر ۴۰ تا ۹۰
وضعیت قطبی یا غیر قطبی بودن: غیر قطبی
ویژگی های اشتعال (روش شناسایی آسان):
- در شعله می سوزد و بعد از حذف شعله همچنان به سوختن ادامه می دهد.
- شعله زرد دارد و با سر و صدا می سوزد.
- دود سفید متمایل به خاکستری دارد و توأم با ذرات کربن است.
- در شعله چکه نمی کند.
- بوی شمع در حال سوختن می دهد.
تاریخچه
چگونگی تولید:
روش تولید این لاستیک، پلیمریزاسیون (بسپارش) به کمک زیگلر ناتا است.
این لاستیک از مونومرهای اتیلن و پروپیلن به همراه یک مونومر دی ان غیر اشباع از نوع اتیلن نوربورنین (ENB)، هگزا دی ان (۱,۴ HD) و یا دی سیکلو پنتا دی ان (DCPD) ساخته شده است.
مقدار اتیلن در حدود ۴۵% تا ۷۵% است؛ همچنین مقدار دی ان در حدود ۲٫۵% تا ۱۲% است. درصد پروپیلن بیشتر، غلطک پذیری بهتر، مقاومت خام پایین تر و کشسانی بالاتر را ارائه می دهد. همچنین درصد اتیلن بیشتر، سبب فرآیند پذیری بهتر، اکستروژن بهتر، پخت سریع تر و پخت بهتر پراکسیدی و گوگردی با درصد شبکه ای شدن (Crosslink) بالا را ارائه می دهد.
روش های پخت: گوگردی و پراکسیدی
مزایا: مقاومت حرارتی و گرمایی خوب، به دلیل سیر شدگی اغلب واحدهای تکرار شونده دارای مقاومت عالی در مقابل عوامل جوی و مقاومت عالی در برابر ازون و نور خورشید ، قیمت نسبتاً ارزان، مقاومت در برابر اکثر اسیدها و بازها، انعطاف پذیری در دمای پایین، ، مقاومت در برابر مواد قطبی، مقاومت در برابر آب و بخار، عایق الکتریکی بسیار خوب
معایب: مقاومت در برابر شعله و آتش، چسبندگی ضعیف به الیاف و فلزات، مقاومت کم در برابر بنزین و نفت سفید، روغن و حلال های هیدروکربنی هالوژنه
خواص: مقاومت عالی در درجه حرارت های بالا، و مقاومت سایشی عالی، مقاومت در برابر ضربه، مقاومت در برابر پیر شدن
کاربرد: به عنوان ترکیب (Compound) برای اصلاح ضربه در پلاستیک ها، درزگیر برای دیگ های بخار، عایق بندی سیم و کابل، لاستیک ها، لوله های لاستیکی مانند لوله تخلیه آب ماشین لباسشویی، لوله های مصرفی در اتومبیل مانند لوله بخاری و رادیاتور، شیلنگ، واشر، ساخت بلندگو های صدا، پروفیل های به کار رفته در پنجره ها و مهم ترین کاربرد های آن که درزگیر ها و نوار های عایق بندی در و پنجره و درزگیر خودرو و درزگیر لوازم خانگی مانند یخچال و فریزر و همچنین مواد بام سازی و سقف سازی و آب بندی سقف وسایل نقلیه است. باید خاطر نشان کرد این پلیمر در ترکیب با پلی یورتان (PU) برای پوشش زمین های بازی و پوشش کف عرشه کشتی ها و کارخانجات استفاده می شود.
دستگاه رئومتر
ویژگی ها
کاربرد
توضیح
ویژگی ها
– تبعيت از استانداردهای ASTM D 5289، ASTM D 1349، ASTM D 6601،ASTM D 6204 و ISO 6502
– بازه‌ی گشتاور ۰ ~ ۲۰۰ dNm
– فرکانس نوسان ثابت (۱٫۶۶ هرتز)
– کنترل دما با کنترلر PID (Proportional Integral Derivative) و با سرعت پاسخ‌دهی مطلوب
– قابليت تعيين زمان‌های پخت و نيز انديس نرخ پخت در هر لحظه از آزمون
– ترسيم منحنی گشتاور-زمان و منحنی‌های کاربردی منتج از آن
– قابليت انتخاب دامنه‌ی نوسان به صورت مکانيکی (۱، ۰٫۵ و ۳ درجه)
– ارزيابی فرمولی (formulation evaluation) آميزه‌های لاستيکی
– قابليّت مقايسه‌ی نتايج مربوط به هر يک از آزمون‌ها
– کاملاً رايانه‌ای (کنترل عمليات توسط رايانه)
– تکرارپذيری و قابليت اطمينان بالا
– تعمير و نگهداری آسان
– سهولت در استفاده
کاربرد
– بررسی خواص رئولوژيک لاستيک‌ها و الاستومرها
– ارزيابی فرمولی (formulation evaluation) آميزه‌های لاستيکی
– بررسی و ارزيابی مواد خام مورد استفاده جهت توليد آميزه‌های لاستيکی (قابل ولکانيزه شدن)
– مناسب برای کنترل کيفی و نيز تحقيق و توسعه در فرايند توليد آميزه‌های لاستيکی و الاستومری
توضیح
دستگاهی است که از يکی از دو جزء نمونه يا قالب‌ها برای تشخيص گشتاور يا تنش در طول اعمال کرنش استفاده می‌کند. اين نوع رئومتر، جزء سومی به نام روتور ندارد.و فقط دو قالب با نمونه در تماس هستند. این روش افت دما را که ناشی از انتقال حرارت از دیسک در رئومترهای با دیسک نوسانی (ODR) است، کاهش می‌دهد. کنترلرهای دما با پاسخ بسیار سریع شرایط دمایی ثابت را بر اساس استانداردها و ولکانیزاسیون لاستیک جهت بررسی دقیق فراهم می‌آورند. نمونه، در کيورمتر بدون روتور در زمان کمتری به دمای آزمون می‌رسد و در ضمن به دليل حذف روتور در اين دستگاه، توزيع دمايی بهتری در نمونه ايجاد می‌شود.
نمونه در حفره‌ی قالب قرار می‌گيرد و تست تنها با یک کلیک آغاز می‌شود. قالب بسته شده و در دمای دلخواه تنظيم می‌شود. يکی از قالب‌ها در دامنه‌ی دوار يا خطی کوچکی نوسان می‌کند. اين عمل سبب ايجاد يک کرنش خطی متغير سينوسی يا کرنش پيچشی در نمونه و يک نيرو يا گشتاور برشی سينوسی می‌شود که ميزان آنها بستگی به سفتی (مدول برشی) آميزه‌ی لاستيکی دارد. منحنی محاط (دامنه‌ی نيرو يا گشتاور نوسانی) به صورت مداوم و بر حسب تابعی از زمان ثبت می‌شود. سفتی (stiffness) نمونه‌ی لاستيکی با ادامه‌ی فرايند ولکانيزاسيون افزايش می‌يابد. تست زمانی به پايان می‌رسد که نيرو يا گشتاور ثبت‌شده به مقدار تعادلی و يا مقدار حداکثری رسيده باشد و يا يک زمان از پيش مشخص‌شده سپری شده باشد.
نرم‌افزار این دستگاه تمامی مراحل تست را به صورت خودکار انجام می‌دهد. قابلیت ارتباط دستگاه با پورت سریال به کاربر اجازه می‌دهد تا از کامپیوتر معمولی (یا لپ‌تاپ)، بدون استفاده از هر گونه کارت واسطه، استفاده کند. قالب‌های دستگاه به صورت ماژولار طراحی شده‌اند تا زمان و هزینه تعمیر و نگهداری آنها کاهش یابد. قالب‌ها از گرم‌کن، سنسورها، مواد عایق‌کننده، بدنه و محفظه استاندارد تشکیل شده است به طوری که می‌توان آنرا به صورت بخشی از دستگاه نصب یا تعویض نمود. تغییر در زاویه نوسان به صورت مکانیکی و بدون تعویض قطعه‌ای صورت می‌گیرد و کاربر تنها باید محل قرار‌گیری سیستم لنگ را به صورت دستی تنظیم کند. تمامی بخش‌های الکترونیک این دستگاه در یک بورد ماژولار داخلی مجتمع شده‌اند که از طریق پورت سریال RS-232 به کامپیوتر متصل می‌شود، به دلیل استفاده از تکنولوژی پردازش دیجیتالی سیگنال (DSP)، بورد نیاز به هیچگونه تنظیمی نداشته و تکنسین می‌تواند آنرا در عرض چند دقیقه تعویض کند.
اين دستگاه مزايای بيشتری نسبت به دستگاه ODR دارد:
– قالب‌ها مستقيماً گرم می‌شوند و امکان قرار دادن نمونه‌های کوچکتر و نازک‌تر نسبت به ODR وجود دارد. بنابراين تأخير حرارتی(thermal lag) کمتری در آغاز آزمون وجود خواهد داشت و دمای دقيق‌تری قرائت می‌شود.
– در اين نوع رئومتر، قالب پائينی نوسان می‌کند و گشتاور در قالب بالايی اندازه‌گيری می‌شود. اين جدايی تغييرشکل و سنجش گشتاور امکان جداسازی گشتاور نسبت به نمونه‌های ويسکوز را می‌دهد. اين مسأله، اطلاعات بيشتری را به منظور کنترل کيفی، تحقيق و توسعه و توليد در اختيار می‌گذارد و قابليّت اطمينان به تصميمات بهتر و سنجيده‌تر را در زمينه‌ی مشخصه‌های فرمولاسيون بالا می‌برد بنابراين مثبت کاذب کاهش يافته و اعتماد و اطمينان بسيار بيشتری درباره‌ی کيفيت کلّی محصول به دست می‌آيد.
سیستم خنک کننده خودرو (رادیاتور)
چون در موتور عمل احتراق صورت می‌گیرد بنابراین در قطعات داخل موتور اتومبیل حرارت تولید می‌شود و اگر این حرارت به وسیله دستگاه خنک‌کننده گرفته نشود، باعث خسارات زیادی می‌گردد و از طرفی کمبود حرارت نیز باعث خرابی موتور خواهد شد، پس موتور باید همیشه دارای حرارت متعادل باشد. بهترین حرارت برای موتور ۸/۷۳ الی ۸۲ درجه سانتی گراد (۶۵ الی۱۸۲ درجه فارنهایت) است.
مشکلات افزایش بیش از حد دمای موتور:
جوش آوردن آب رادیاتور و بیرون ریختن آن و کم شدن آب موتور
تغییرشکل قطعات موتور و نهایتاً تاب برداشتن و متوقف شدن قطعات متحرک در هنگام کار موتور (اصطلاح گیرپاژکردن را دراین حالت به کار می‌برند)
ذوب شدن قطعات حساس موتور مانند شمع، سوپاپ‌ها و …
ایجاد خودسوزی درون موتور (قبل از تشکیل جرقه، سوخت و هوا محترق شود. این مسئله به دلیل ایجاد نقاط سرخ درون فضای احتراق می‌باشد)
کاهش قدرت و کشش موتور
سوختن و تغییر شکل و خاصیت روغن موتور
مشکلات کاهش بیش از حد دمای موتور:
افزایش اصطکاک قطعات به دلیل بالا بودن ویسکوزیته روغن در دمای کم
نرسیدن روغن به قطعات متحرک انتهای مسیر روغن کاری
تقطیر شدن گاز بنزین درون مجاری مربوطه
کاهش قدرت و کشش موتور
جزئیات
انواع دستگاه‌های خنک کننده:
دستگاه خنک‌کننده مستقیم، که کلیه دستگاه با هوا خنک می‌شود.
دستگاه خنک‌کننده غیر مستقیم، که کلیه دستگاه با آب خنک می‌شود و دارای رادیاتور می‌باشند.
اجزای دستگاه خنک‌کننده:
شیلنگ تحتانی
پمپ آب (واترپمپ)
تسمه
بدنه سیلندر
رادیاتور
سرسیلندر
ترموستات
شیلنگ فوقانی
پروانه
رادیاتور:
مخزنی از جنس مس می‌باشد که با توجه به کانال‌های تعبیه شده در آن، وظیفه انتقال حرارت موجود در آب را به عهده دارد بنابراین بایستی همواره کنترل نمود که سطح آب در مخزن رادیاتور بیش از دو سانتیمتر پائین‌تر از دهانه مخزن نباشد.
پروانه:
وسیله‌ای است که از موتور به وسیله تسمه و در بعضی خودروها توسط الکتروموتور انرژی لازم را دریافت می‌نماید و کار آن، مکش هوا از شبکه‌های رادیاتور و خنک نمودن آب رادیاتور می‌باشد.
پمپ آب (واترپمپ):
وسیله‌ای است که به منظور گردش سریع و راحت آب موجود در رادیاتور و در اطراف موتور بکار رفته و حرکت آن از طریق موتور و تسمه پروانه تامین می‌گردد، بدین صورت که چون همیشه در قسمت پائین رادیاتور آب خنک و در بالای آن آب گرم (برگشت داده شده از موتور) وجود دارد، لذا برای رساندن آب جهت خنک کردن قطعات موتور از شیلنگ پائین رادیاتور، آب بوسیله مکش حاصل از واترپمپ وارد کانال‌های بدنه سیلندرهای موتور شده و پس از گردش در اطراف سیلندرها و خنک کردن آنها، در حالیکه خود آب مقداری گرم شده از طریق کانال‌های سیلندر به گرم‌ترین نقطه موتور که سرسیلندر ها می‌باشد هدایت و پس از عبور از اطراف سوپاپ‌ها و شمع‌ها و خنک نمودن آنها از طریق ترموستات و لوله‌های بالا جهت خنک شدن مجدد وارد رادیاتور می‌گردد.
ترموستات:
سوپاپی است که درمسیر راه آب برگشتی از موتور به رادیاتور قرار دارد و کار آن ثابت نگهداشتن دمای آب موتور می‌باشد.
با توجه به اینکه بیشترین سائیدگی قطعات موتور زمانی است که موتور در حال سرد کار می‌کند، در نتیجه برای جلوگیری از این نوع سائیدگی در موتور روش‌های مختلفی وجود دارد از جمله نصب ترموستات، استفاده از مواد خنک کننده و پروانه اتوماتیک را می‌توان نام برد.
منبع انبساط:
منبع انبساط ظرفی است با گنجایش حدود ۲ لیتر از جنس پلاستیک که در کنار رادیاتور نصب می‌شود. هنگام جوش آوردن و گرم شدن بیش از حد موتور، آب اضافی رادیاتور با باز شدن سوپاپ فشار در رادیاتور از طریق شیلنگ سرریز وارد منبع انبساط می‌شود و از هدر رفتن آب جلوگیری می‌شود.
تذکر: اتومبیل‌هایی که منبع انبساط دارند برای اضافه کردن آب نیاز به باز کردن در رادیاتور ندارند بلکه آب را داخل منبع انبساط میریزند این کار به کمتر زنگ زدن رادیاتور کمک می‌کند.
تسمه:
واسطه حرکتی می‌باشد که حرکت را از فولی میل لنگ گرفته و به فولی واترپمپ و فولی دینام انتقال داده و باعث به گردش دراوردن واترپمپ و دینام می‌گردد.
تنظیم کشش تسمه پروانه:
اگر انگشت دستمان را روی تسمه گذاشته ویک کیلو گرم نیرو وارد کنیم به اندازه ۸ تا ۱۰ میلیمتر بایستی تسمه کشش داشته باشد.
بهترین آب رادیاتور:
برای خنک‌کاری موتور اتومبیل‌ها در ابتدا از مخلوط الکل و آب استفاده می‌شد ولی با در نظر گرفتن این مطلب که این مخلوط از یخ زدگی موتور و ترکیدگی آن تا دمای منفی ۱۵ درجه سانتیگراد مناسب می‌باشد و از طرفی ناخالصی و املاح موجود در آب باعث ایجاد خوردگی در مسیرهای گردش آب می‌شد، پژوهشگران با تلاش فراوان به محلول‌هایی دست یافتند که ما امروزه آنها را به عنوان ضد یخو ضد جوش می‌شناسیم.
آب رادیاتور باید حتماً از آب بدون املاح یا همان آب مقطر باشد و برای آنکه موتور خودرو در زمستان‌ها یخ نزند و نترکد! و در تابستان‌ها داغ نکند و جوش نیاورد! حتماً باید از ضد یخ استفاده کرد و فرقی هم نمی‌کند این خودرو در کوهرنگ و شهرکرد با ۳۰ درجه سرمای زیر صفر کار می‌کند و یا در ماهشهر ۵۰ درجه بالای صفر است و باید ضد یخ داشته باشد؛ فقط درصد ترکیب آن فرق می‌کند، یعنی هرچه سرما بیشتر باشد مقدار ضد یخ بیشتر است. ضمن اینکه استفاده از ضد یخ بخاطر داشتن خاصیت ضد زنگی که دارد به طولانی شدن عمر خودرو کمک می‌کند.
سازندگان ضد یخ‌ها درصد مخلوط شوندگی آنها با آب مقطر را روی محصولات خود درج نموده‌اند ولی به نظر ما بهترین ترکیب، ترکیب ۵۰/۵۰ می‌باشد یعنی اگر حجم کلی مایع خنک کننده یعنی ضد یخ و ضد جوش در ماشین شما ۶ لیتر می‌باشد سه لیتر ضد یخ و سه لیتر آب مقطر بهترین توصیه می‌باشد. اگر به هر دلیل امکان دسترسی به ضد یخ برای شما فراهم نبود می‌توانید از الکل به صورت موقتی همراه با آب استفاده نمایید.
موارد لازم برای بررسی سیستم خنک‌کننده:
غلظت ضد یخ – ضد جوش را کنترل کنید که از حداقل ضروری (متناسب با تغییرات دمای هوا) کمتر نباشد.
اندازه و شرایط ضدیخ را بررسی نمائید. در صورت کثیف بودن یا داشتن مواد ناشی از زنگ زدن فلزات آن را عوض کنید.
دستگاه را برای اطمینان از عدم وجود نشتی ، تحت فشار (ترجیحاً وقتی ضد یخ سرد است) آزمایش کنید.
درپوش و لوله متصل به در پوش رادیاتور را بازرسی کنید.
لوله‌ها را بازبینی نمائید و محل اتصال لوله‌ها را محکم کنید.
تسمه پروانه‌ها را از لحاظ سالم بودن و کشش صحیح کنترل کنید.
در صورتی که دمای آب رادیاتور بیش از حد گرم یا سرد می‌شود، ترموستات را کنترل کنید.
در تمام فصول سال محلول ضد یخ در رادیاتور باشد.
آب رادیاتور هر دو سال یکبار تعویض گردد و زمان تعویض، ابتدای سرمای هر سال می‌باشد.
علل جوش آمدن آب رادیاتور (داغ شدن موتور):
[جوش آوردن موتور]
پاره شدن تسمه پروانه یا شل بودن آن.
کمی آب رادیاتور.
کثیف بودن رادیاتور و گرفتگی شیارهای آن.
کار نکردن واتر پمپ (پمپ آب)
خراب بودن ترموستات.
نامیزانی دلکو.
نامیزانی باد لاستیک.
تازه تعمیر بودن موتور یا نو بودن موتور.
بار زیاد.
استفاده زیاد از دنده‌های سنگین.
سربالائی زیاد.
نامیزانی سوپاپ‌ها.
عدم تنظیم فاصله پلاتین.
شکستن پره‌های پروانه.
کثیف بودن فیلتر هواکش کاربراتور.
خرابی درب رادیاتور.
سوراخ بودن رادیاتور.
سفت بودن یا کارنکردن سوپاپ‌ها.
سفت بودن چرخ‌ها.
خرابی آب پخش کن واترپمپ.
وزش باد مخالف.
گرفتگی اگزوز دود که عمل تخلیه براحتی صورت نمی‌گیرد.
گرفتن لوله خروج بخار آب در رادیاتور
گیر کردن ترمز یکی از سیلندرهای چرخ
کثیفی بدنه موتور و ممانعت از تبادل حرارتی خوب
شیلنگ های هیدرولیک
توضیح
توضیح
شیلنگ هیدرولیک شیلنگی است که تحت فشار بالا، از پلاستیک ترکیبی (سینتتیک)، پلاستیک ارتجاعی در برابر حرارت و یا تفلون تولید شده و کار انتقال سیالات را برای انتقال نیرو به ماشینهای هیدرولیک بر عهده دارد.{شیلنگ لاستیکی}
مشخصات
استفاده ازماشین آلات هیدرولیکی در اوایل دهه ۱۹۴۰ هنگامی که مهندسین ساختند. سیستمهای هیدرولیک می توانند بسیار کوچکتر (فشرده تر) سبک تر باشند و روغنکاری را به طور خودکار انجام دهند. جنگ جهانی دوم نیز عاملی برای پیشرفت ماشین آلات هیدرولیکی در کاربردهای نظامی به حساب می آمد. با پیشرفت در تولید شیلنگهای هیدرولیکی انعطاف پذیر، راه برای توسعه طیف وسیعی از ماشین آلات جدید و پر قدرت بر پایه فناوری هیدرولیک باز گردد.{شیلنگ لاستیکی}
ساختار:
شیلنگهای هیدرولیک از سه قسمت اصلی ساخته شده اند، یک لوله داخلی که مایع از آن عبور می کند. این لوله با پوششی ازسیمهای تابیده شده (با پوشش پلاستیکی) یا سیمهای مارپیچ و یا منسوجات بر پایه نخ مستحکم شده، لایه محافظ سوم بیرونی نقش محافظت در برابر هوا، فرسایش و یا روغن یا مواد شیمیایی را بعهده دارد. شیلنگهای هیدرولیک برای استفاده در کاربردهای ویژه مکانیکی، صنعتی خاص طراحی و یا سفارش داده می شوند. در اکثر موارد شیلنگهای هیدرولیک در سایزهای خاصی و با دارا بودن اتصال کننده های معمول و برای کار در ماشینهای مشخصی، اتصالات مربوط بخود را دارند.
طول عمر:
شیلنگهای هیدرولیک دائمی نیستند. عوامل متعددی می توانند بر عمر آنها اثر بگذارند. زیاد خم کردن شیلنگ، پیچاندن آن، گره زدن، کشیدن، له کردن و یا خراشیدن سطح آن می تواند عمر شیلنگ را کاهش دهد. دمای بسیار پایین یا بالا در حین کار می تواند باعث ترک خوردن و آسیب دیدن شیلنگ شود. استفاده از سایز و نوع با وزن نامناسب نیز می تواند به آنها آسیب برساند. شیلنگها قبل از اینکه خراب شوند باید تعویض گردند که این نکته در ماشین آلات هیدرولیکی سنگین، ترمزها و ماشینهای هیدرولیکی به توجه ویژه ای نیاز دارد. شیلنگها ممکن است در هنگام استفاده باد کرده باشند، ترک خورده باشند، تاول زده و یا متورم شده باشند و یا شاید درآن زمان عیبی را نشان ندهند. شیلنگها را بر اساس توصیه تولید کنندگان بصورت منظم می بایست تعویض و تا از بروز حوادث جلوگیری شود.{شیلنگ لاستیکی}
مفهوم(هدف)
سیستمهای هیدرولیک قابلیت این را دارند که براحتی گشتاور نیرو را چند برابر کرده و یا نیرو را به آنها وارد کنند. سیستمهای مکانیکی دارای سیستم پیچیده (دنده، زنجیر، قرقره ای و اهرمها) هستند تا بتوانند با فاصله ای از موتور باعث حرکت ماشین می گردند. بهرحال سیستمهای هیدرولیک می توانند نیرو را از یک موتور مولد نیرو توسط مجموعه ای از شیلنگهای هیدرولیک به جای دیگری که باید نیرو منتقل شود بسادگی منتقل کنند. سیالات نیرو را بطور موثری منتقل می کنند زیرا فشرده نمی شوند. نیرویی که به یک سر شیلنگ هیدرولیک وارد آمده با میزان کمی هدر رفتن به سر دیگر آن منتقل می شود. تعویض سایز شیلنگ در طی مسیر می تواند افزایش و یا کاهش نیروی انتقالی را در طرف دیگر سبب گردد.{شیلنگ لاستیکی}
مزایا:
شیلنگهای هیدرولیک می توانند نیرو را از چندین انس فشار به یک خروجی چند تنی مبدل کنند. با استفاده از شیلنگهای هیدرولیک، ماشینهای هیدرولیک می توانند گشتاوری بسیار قوی با سرعت پایین ایجاد کنند و سرعت و حرکت ماشین را با دقتی بسیار بالا تنظیم کنند. یک پمپ هیدرولیکی یا کمپرسور به تنهایی می تواند از طریق شیلنگهای هیدرولیکی، نیروی لازم را برای بسیاری ماشینهای گوناگون و عملکرد آنها را با سطوح متفاوتی از قدرت در یک زمان را فراهم آورد. ماشینهای پرتوان هیدرولیکی در مکانهایی که بخار اشتعال زا وجود دارد و یا وسایل الکتریکی یا الکترونیکی ممکن است باعث انفجار شوند براحتی کار کنند.{شیلنگ لاستیکی}
دسته بندی شیلنگ ها:
شیلنگ ها دارای درجه بندی خاصی برای انواع مخصوص به خود است که می توانند بر اساس نوع سیالی که در خود جابجا می کنند، بازده دمایی که در آن کار می کند و میزان فشاری که تحمل می کنند دسته بندی شوند. معمولا این اطلاعات روی شیلنگ یا اتصالات آن چاپ می شود. در برخی موارد روی شیلنگها یک شماره مدل چاپ می شود و بهمراه آنها یک برگه اطلاعات فنی برای انواع مدلها داده می شود.{شیلنگ لاستیکی}
احتیاط:
سیستمهای هیدرولیک برای راه اندازی ماشینها تحت فشار بالا کار می کنند. شیلنگهایی که در فشار بالا عمل نکنند می توانند ضربه بسیار محکمی را (مانند تازیانه) به اطرافیان و یا متصدی دستگاه وارد کنند. بنابراین می بایست بر اساس توصیه تولید کنندگان، آنها را در مواقع مناسب چک و تعویض نمایند.{شیلنگ لاستیکی}
قطعات لاستیکی
لاستیک نقش مهمی در صنایع برق و الکترونیک، حمل و نقل، فضایی و کاربردهای شیمیایی دارد. با تولید لاستیک طبیعی (کائوچو) در حال حاضر ۸۸ درصد لاستیک و قطعات لاستیکی مصرفی در ایالات متحده منشا سنتزی دارد.
در ابتدای جنگ جهانی دوم وقتی تولید لاستیک طبیعی (کائوچو) به دلیل تهاجم ژاپن به مناطق تولید لاستیک متوقف شد، ایالات متحده اقدام به ساخت واحدهای تولید لاستیک سنتزی کرد که به سرعت هم توسعه یافت. بنابراین عموما لاستیک ها را به دو نوع لاستیک طبیعی و لاستیک سنتزی طبقه بندی می کردند..
تاریخچه لاستیک که قطعات لاستیکی نیز شامل آن می شود به زمان کریستف کلمب برمی گردد. او متوجه این مطلب شد که بومیان امریکا با توپ های لاستیکی بازی می کنند. اشیای لاستیکی نیز از چاه مقدس “ایا” در یوکاتان به دست آمده بود. در واقع لاستیک محصول کشور امریکاست که از طریق انتقال آن به خاور دور و کشت در آنجا توسعه یافته است. قطعات لاستیکی و به طور کلی مواد لاستیکی نتیجه حفظ موادی چون افتیون، بوتا دی ان و ایزوپرن بودند که از تقطیر تخریبی لاستیک طبیعی به دست می آمدند، بدین ترتیب راه تولید لاستیک سنتزی گشوده شد.پس از آن با آغاز جنگ جهانی اول، انواع نامرغوب لاستیک از دی متیل بوتا دی ان در آلمان و روسیه تولید شد. دخالت نیروهای ژاپنی در سال ۱۹۴۱ باعث ساخت انواع لاستیک های سنتزی در سال های بعد شد.
توضیح
لاستیک طبیعی
شیرابه طبیعی درختان در تولید قطعات لاستیکی خودرو استفاده می شود. درخت شیرابه ساز هوآ برزیلینسیس و همچنین صمغ درخت ساپوریلا و درخت بالاتا را بزرگترین منابع تولید لاستیک و در پی آن قطعات لاستیکی خودرو هستند. برای به دست آوردن شیرابه، پوست درخت را طوری برمی دارند که مایع در فنجان های کوچکی جمع شود، سپس شیرابه به محل جمع آوری برده می شود و در آنجا صاف شده و با افزودن آمونیاک محافظت می شود. لاستیک از طریق فرآیندی موسوم به انعقاد جدا می شود. این کار با افزودن اسیدها یا نمک های مختلف انجام می گیرد. در طی این عمل، لاستیک به شکل یک توده سفید خمیری از مایع جدا می شود، و سپس از آن با استفاده از غلتک ورقه ای و در نهایت خشک می گردد.{قطعات لاستیکی}
روش جدیدتری نیز برای این کار وجود دارد که با استفاده تیغه های دوار یا اعمال برش بین دو غلتکی که با سرعت متفاوت می چرخند، شیرابه منعقد شده را به دانه تبدیل می کنند. دانه ها سپس به مدت چند ساعت در خشک کن های مکانیکی خشک می شوند.{قطعات لاستیکی}
لاستیک مصنوعی
اگر لاستیک طبیعی به طور مصنوعی تهیه شود به آن پلی ایزوپرن نیز می گویند. ایزوپرن ترکیبی پنج کربنی با دو پیوند مضاعف است. روش تولید آن، پلیمر شدن امولسیونی و پلیمریزاسیون به کمک کاتالیزور زیگلر ناتا است.{قطعات لاستیکی}
در سال ۲۰۰۵ بیش از ۲۱ میلیون تن لاتکس از منابع طبیعی به دست آمد که نزدیک به ۴۲% کل مصرف لاستیک طبیعی جهان است، البته باید گفت امروزه اصلی ترین تأمین کننده این مواد به طور طبیعی قاره آسیا است زیرا در سال ۲۰۰۵، ۹۴% از این مواد در تایلند و اندونزی و مالزی و بقیه کشورهای آسیایی استخراج شد و بقیه از راه سنتز تولید شده است.{قطعات لاستیکی}
به طور ساده تر که تعداد زیادی واحد ایزوپرن “منومر” (یک پاره) در درخت کائوچو طی واکنش های زیست شناختی به یکدیگر متصل می شوند و مولکول های پلیمری بزرگ لاستیک به دست می آید که در تولید قطعات لاستیکی خودرو کاربرد دارد.{قطعات لاستیکی}
هر خودرو از هزاران قطعه لاستیکی مختلف تشکیل شده که هر کدام از این قطعات لاستیکی خودرو از متریال های مختلف و در اندازه ها و مدل های مختلف تولید شده اند. به همین دلیل طراحی و تولید قطعات لاستیکی خودرو از حساسیت بالایی برخوردار می باشد لذا شرکت پارت کوشان آماده ارائه خدمات با کیفیت به هموطنان عزیز می باشد.{قطعات لاستیکی}